精密滚丝轮是螺纹类精密零件滚轧加工的核心刀具，其表面齿形精度直接决定工件螺纹质量。表面粘屑是滚丝轮加工过程中常见故障，表现为加工过程中金属切屑附着在滚丝轮齿面、齿槽内，无法自然脱落，不仅会磨损齿形、降低滚丝轮使用寿命，还会划伤工件表面、影响螺纹尺寸精度，严重时会导致滚丝轮崩齿、工件报废，影响生产连续性。因此，精准分析粘屑故障成因，制定针对性解决措施，是保障精密滚轧加工质量、提升生产效率的关键。
精密滚丝轮表面粘屑故障的成因，主要集中在材质匹配、加工工况、润滑冷却及滚丝轮自身状态四个方面，各类因素相互影响，共同导致粘屑现象发生。从材质匹配来看，若滚丝轮材质硬度不足、耐磨性较差，或加工工件材质塑性较强、易产生积屑瘤，滚轧过程中切屑易与滚丝轮齿面发生粘连，尤其在高压、高温作用下，粘屑现象会更加明显。
加工工况不合理是粘屑故障的重要诱因。滚轧速度过快、进给量过大，会导致滚轧区域瞬时温度升高，加剧金属塑性变形，使切屑与滚丝轮齿面的附着力增强；同时，滚丝轮与工件的配合间隙不当，会增加接触压力，进一步促进粘屑产生。此外，润滑冷却不到位，无法有效降低滚轧温度、减少摩擦，也会导致切屑附着在齿面，形成粘屑。
针对上述成因，需采取针对性解决措施，从源头规避粘屑故障。一是优化材质匹配，选用硬度高、耐磨性好的滚丝轮材质，针对塑性较强的工件，可提前对工件进行预处理，降低其粘性，减少粘屑概率。
二是调整加工工况，合理控制滚轧速度与进给量，避免瞬时温度过高，优化滚丝轮与工件的配合间隙，降低接触压力，减少切屑与齿面的粘连。三是完善润滑冷却系统，选用适配的润滑冷却液，确保润滑液能精准覆盖滚轧区域，及时带走热量、减少摩擦，同时定期清理润滑液中的杂质，保障润滑冷却效果。
此外，需加强滚丝轮日常维护，定期清理齿面、齿槽内的残留切屑，对磨损轻微的滚丝轮进行修复，及时更换磨损严重、齿形变形的滚丝轮。综上，通过精准分析粘屑成因，针对性采取材质优化、工况调整、润滑提升及日常维护措施，可有效解决精密滚丝轮表面粘屑故障，延长滚丝轮使用寿命，保障精密滚轧加工质量的稳定性。
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更新时间：2026-01-30 
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